本报讯（记者王炜通讯员郭钢）“简直像新的一样！”7月10日，在采油九厂空气驱实验区井场，技术人员陈栋蹲在刚起出的管柱旁，用棉纱擦拭着光滑如镜的管壁，难掩激动。
　　这根试验的不锈钢内衬耐蚀管材在井下服役整一年后，内壁依旧完整光滑、无点蚀、无破损，经检测整体腐蚀速率仅为0.0023毫米/年。这标志着长庆油田空气驱高含氧工况防腐技术攻关取得重大胜利——困扰油田多年的“管柱短命”难题，找到了破解方法。
　　空气驱技术因气源广、成本低，是低渗透油田提高采收率的利器。然而，即便经过减氧处理，注入气体中含氧量低至1%至5%，但叠加地层高矿化度水、伴生二氧化碳和高浓度氯离子，在井下形成“氧化—酸性—冲刷耦合”的强复合腐蚀环境，仍然让传统碳钢管材不堪重负。
　　“过去这块骨头太硬了。”油气工艺研究院驻现场技术负责人李楷告诉记者，“传统碳钢管材的腐蚀速率高达0.3到0.8毫米/年，管柱半年到一年就得换一次，部分区块套损率甚至超过50%，大量人力物力都耗在了抢修和换管上。”
　　频繁更换带来的高昂作业费和停产损失，不仅拉高了单井运维成本，更卡住了空气驱规模化推广的“脖子”。为破解这一难题，油气工艺研究院攻关团队精准对标“提质增效”目标，锚定“材质防腐”技术路线，通过多轮耐蚀筛选、流体冲刷模拟及参数评价，最终锁定304不锈钢内衬油管方案，力求从源头解决管柱寿命问题，实现“本质降本”。
　　2025年，攻关团队联合采油九厂，在腐蚀最苛刻的区块开展现场先导试验。时隔一年，当管柱起出，结果令人振奋：管柱腐蚀速率从过去的“毫米级”锐降至目前“千分之二级别”，使用寿命有望从不足1年延长至数年以上。这不仅意味着检泵周期大幅延长、维护成本显著下降、油井生产效率有效提升，更彻底扭转了过去“大量人力物力耗在抢修和换管上”的被动局面。
　　“这不仅仅是换一种管材的事，而是打通了空气驱规模化推广的瓶颈。”李楷说道。此次试验的成功，有效填补了长庆油田高含氧空气驱工况下的防腐技术短板，进一步完善了配套防腐技术体系，完美诠释了“通过技术创新实现控投降本”的核心思路。
　　用低成本新材料替代传统高耗材，正是长庆油田提质增效的典型路径。下一步，长庆油田将加快该技术在空气驱区块的推广应用，让更多“半年一换”的老井换上“一年如新”的“长寿脊梁”，为油田高效益开发筑牢坚实的井筒安全屏障。