本报讯（记者 杜嘉 通讯员 李阳 李贵海）9月8日，记者获悉苏里格气田桃一平台最后一口定向井已于8月顺利完钻，平台规划部署的30口小井眼定向井全部告捷，创下区块最大水平位移、最短钻井周期和最短完井周期等多项纪录。
　　“水平位移达2021米，相当于在2公里外精准命中地下‘靶心’，钻井周期仅7.08天、完井周期仅4.04天，意味着从开钻到交付不到一周半，这在过去难以想象。”苏里格气田开发分公司产建项目组钻井经理李彦军感慨。一串串突破纪录的数据背后，是长庆油田在致密气大平台集约化开发领域迈出的坚实一步，更是一套管理创新与技术突破并驱的“组合拳”结出的硕果。
　　长庆开发的苏里格气田属典型的“低压、低渗、低丰度”致密气藏，储层渗透率仅为常规气层的百分之一，开发难度堪称世界级。面对效益建产这道必答题，长庆油田打破“单井单打”的传统模式，以大平台为作战单元，创新推行“1个平台、1支管理服务团队、6部钻机机组”的紧凑运行模式，变“单兵作战”为“握指成拳”。在区域层面，通过搭建一体化资源共享平台，推动设备设施、生产用水用电、工程技术等六大领域资源深度整合，攥指成拳形成协同攻坚合力；在平台层面，打破机组间资源壁垒，实现人力、设备、物资统一调度，让分散的生产要素在“一盘棋”统筹中释放出最大效能。
　　资源活了，节奏快了，如何让多机组、多工序像齿轮一样精密啮合？长庆油田将精益理念贯穿施工全周期，像“串珠链”一样打通各环节衔接堵点。从筹备阶段统筹编制地质与工程方案，注重源头优化施工排布，到施工中推行夜间固井、试压连续作业，力争“工序零等停、衔接零缝隙”，再到过程管控建立“四条曲线”机制，落实“一道工序一复盘、一口井一分析、一轮井一优化”的闭环改进，让管理精度渗透到每一道工序、每一个节点。正是这种“环环相扣、事事闭环”的精细管控，让平台运行从“物理叠加”加速迈向“化学融合”。
　　管理的“软实力”有了，技术的“硬支撑”同样不可或缺。针对大位移定向井施工中井眼轨迹控制难、摩阻大等痛点，平台6部钻机同台竞技、协同攻关。通过升级PDC钻头与钻具组合、优化五段制轨迹设计、集成应用预分法防碰布井技术，有效提升钻头攻击性与抗研磨性能，实现大位移井井眼轨迹精准可控。与此同时，数智技术为现场装上“智慧大脑”——依托EISC指挥中心搭建数字化指挥平台，集成远程技术诊断、安防监控等核心功能，打通决策层与执行层的双向通道，推动钻井全过程智能化管控，让每一次钻进都有“数据导航”、每一道工序都有“云端守护”。
　　成套管理机制与技术体系落地见效，带来的不仅是平台钻井时效显著提升，集约化开发模式的优势在实践中也得到充分印证。30口井同台部署，较传统单井模式节约土地资源约40%，钻井液重复利用率提升至90%。更重要的是，通过资源共享和工序无缝衔接，单井平均钻井周期较区块平均水平缩短近30%，单井综合成本压降超过15%。这标志着长庆油田致密气大平台集约化开发为国内同类气藏效益建产提供了可复制的“苏里格经验”。