本报讯（通讯员李宇星）9月18日笔者获悉，采气五厂产建地面工程苏东21-60采气管线施工现场，成功落地应用中小口径管道“自动焊+数字化无损检测”新技术，这是该厂首次实现该技术的现场实战应用，标志着地面管线焊接施工正式迈入机械化、数字化新阶段。
　　今年7月，根据油田公司全面推广中小口径管道自动焊技术相关要求，采气五厂项目团队迅速响应，第一时间联合管道一公司组建专项技术攻关小组，锚定技术落地目标，抢先启动中小口径管道自动焊试验段建设工作。
　　攻关团队依托现有自动焊装备基础，结合现场施工实际开展专项优化改造。聚焦小口径管道焊接核心短板，逐一攻克夹持稳定性不足、焊接参数匹配度低、复杂工况适应性弱等关键技术瓶颈，成功打造适配管径60毫米～168毫米的小口径自动焊移动工作站。
　　新工艺的落地彻底改变了传统小口径管线人工焊接的作业模式。现场数据对比显示：较传统手工焊而言全自动焊114毫米单道口作业时长平均缩短7分钟，施工整体效率提升30%以上，焊接一次合格率稳定保持在99%以上，焊缝成型平整均匀、质量稳定可控。同时，将焊接全过程数据实时上传数字化管控平台，让每道焊口拥有“数字身份证”，实现焊接施工全流程可追溯、可核查、可监管，以数字化手段筑牢工程质量底线。
　　此次中小口径管道“自动焊+数字化无损检测”试验段成功应用，是地面管线焊接工艺从传统人工模式向机械化、自动化、数字化转型的关键突破，为油田中小口径管线标准化、智能化施工提供了可复制、可推广的实操范例。