□实习记者 庞少博 通讯员 余建军
　　“用了我们班组成员自主研制的这套装置，占井周期累计缩短1890天，相当于3个修井队年作业量。”10月28日，在采油十厂措施井场，刚刚完成套铣打捞作业的李鹏刚看着“一趟钻”高效运转，不由发出感叹。
　　在过去，油田处理井下落物，套铣、打捞得分开作业，一次次起下钻拉长周期、抬高成本，一些油水井甚至因工期过长无奈走向报废，一直是作业中的痛点。现在，井下作业技术攻关工作室的班组队员们终于创新研制出套铣打捞一体化工具，用“一趟钻”破解了行业老难题，在修井一线交出了亮眼的降本增效答卷。

　　痛点：两个“吞金”工序拖垮修井效率

　　数字最能说明问题的分量。2022至2024年，采油十厂措施作业费用增幅达63.5%，远超作业井数44%的增长幅度，平均单井措施作业费从14.1万元涨至16万元。其中，套铣与打捞两项费用合计占到大修总费用的35.07%。全厂1054井次大修、措施作业中，套铣打捞作业345井次，平均占井周期长达55.6天，是常规措施井的2.3倍，更有7口油水井因作业效率低下被迫报废。
　　班组长余建军、现场骨干李鹏刚、成本核算员梁子晨组成的攻关班组看在眼里、急在心里。传统“先套铣、后打捞”的分趟作业，完成整套工序平均要起下钻22趟，工序衔接产生的冗余时间占总作业周期的35%～40%；水泥车等大型设备长时间待命，综合设备利用率不足40%；频繁起下钻还加剧工具磨损、抬升井口高空作业风险。
　 
 破题：“两道工序”拧成“一趟钻”

　　“能不能把两道工序合二为一，实现一趟钻完成套铣加打捞？”工作室把攻关靶心锁定在工序合并上。班组依托价值流图、约束理论，对作业全流程拆解剖析，发现重复起下钻是最大的非增值浪费，套铣工序是整个链条的核心瓶颈。
　　白天，队员们扎根修井现场，记录工具使用损耗；晚上，围坐一起研讨图纸、推演工况。无数次的测算打磨后，套铣打捞一体化工具逐步成型：采用双级偏梯螺纹与异型接头，让工具在每分钟120转高速旋转下不松动，连接强度提升3倍；创新研制21米加长组合式套铣筒，单次作业可覆盖两根以上油管；搭配YG8硬质合金套铣鞋，工具耐磨寿命延长3倍、材料消耗降低60%；集成旋转打捞机构，真正实现一趟管柱完成套铣、打捞两道工序。
　　提到这套工具，李鹏刚自豪地说：“把套铣筒、打捞工具集成到同一趟管柱是提升效率的治本之策。就比如当井内有胶皮类小件落物时，我们将上接头替换为小件落物捞筒，可以成功利用活页挡板高效拦截小件落物。”
　　
落地：一套工具“撬动”2200万元综合效益

　　2024年7月，元304-55井迎来新工艺首次现场试验。井场上，队员们紧盯管柱下入状态，密切监控各项施工参数，一体化工具一趟入井顺利完成套铣打捞，首试圆满成功。此后，班组同步编制《套铣打捞一体化作业操作规程》，建立单井工序成本核算、对标复盘的全流程管控体系，把技术创新转化为标准化、可复制的经验样板。
　　梁子晨经过计算，惊喜地发现，“算上直接成本，这套工具已经帮我们净节约了1383.68万元；又因为使用工具减少了停产的时长，新增了原油销售收入820.26万元，累计实现综合经济效益达到2203.94万元。”
　　截至2026年5月，这套工具已在采油十厂累计应用75井次，应用成功率100%。套铣打捞平均占井周期由55.6天缩短至30.4天，降幅45.3%；单井打捞管类落物次数从13.6次降至0.8次，降幅94.1%。75口井累计缩短占井周期1890天，未发生一起安全及井报废事故。目前，这项创新已收获发明专利申请1项、实用新型专利3项，并斩获甘肃省QC成果一等奖。

　　小创新如何撬动大效益？

　　“一趟钻”的案例价值，远不止一串数字。它印证了长庆油田“提质增效是贯穿全产业链的系统工程”深层逻辑。班组没有回避“头痛医头，脚痛医脚”式的压缩采购预算，而是把目光投向工艺源头，用技术换成本——以“一趟钻”替代22趟起下钻，正是将控降成本从末端治理前移至源头设计的生动实践。
　　更重要的是，它回答了“效益从哪来”的命题：真正的降本增效，来自对存量资源价值的重新发现，来自生产一线“自己长出来的科研”。当前，班组已形成完整的推广方案，计划分试点、复制、全面应用三个阶段向外输出这套技术，不仅服务本厂年均115井次的套铣打捞工作量，还可适配国内其他油田同类修井作业。
　　黄土高原井场依旧钻机隆隆。这群普通石油技术人员立足班组岗位，盯着现场痛点算细成本账，把小创新变成井场上实实在在的生产力，用实干诠释了一线石油工匠提质增效、攻坚创效的责任与担当。